在機械加工工業(yè)，尤其是軸承和汽車配件加工企業(yè)的切削、研磨等加工過程中，不可避免會產(chǎn)生大量的乳化液。舒純等認為，機械和鑄造行業(yè)產(chǎn)生的乳化液含有液壓油、模具潤滑劑、切削液、冷卻液和清洗藥劑。這種廢水即使經(jīng)過油水分離，仍然含有高濃度的動植物油和礦物油脂，因此常常看起來呈乳白色渾濁態(tài)。

乳化液廢水非常穩(wěn)定，不易破壞，采用常規(guī)方法難以達到理想的效果，而且處理費用高，如果直接排入環(huán)境，會對環(huán)境造成嚴(yán)重的污染。乳化油表層油膜阻礙氧氣溶入水中，從而致使水中缺氧、生物死亡、發(fā)出惡臭，嚴(yán)重污染環(huán)境。

乳化液中的化學(xué)物質(zhì)對廢水排放的影響

乳化液呈現(xiàn)的乳白色可以用丁達爾效應(yīng)(光散射效應(yīng))來解釋，可見光遇到廢水中的懸浮油滴或微粒會發(fā)生散射，散射光的顏色和特性會根據(jù)粒子大小發(fā)生變化。乳化液若呈云狀或者乳白色，表示水中的微粒子直徑大致在1微米或以上。曲永杰等的綜合研究表明，乳化液中含有石油、磺酸鈉、油酸皂等皂類表面活性劑，具有減小液體表面張力的能力。表面活性劑的非極性端吸附在油粒內(nèi)，而極性端則伸向水內(nèi)，極性端在水中電離，導(dǎo)致油界面被包圍了一層負電荷，由此產(chǎn)生雙電層現(xiàn)象，阻礙油粒相互黏聚。另外，乳化液中親水性固體顆粒也能使乳化油穩(wěn)定地分散在水中，固體顆粒一部分面積被油潤濕而大部分面積則被水潤濕，阻礙著油粒的黏聚。鞏清葉通過對廢切削液的處理與排放的分析研究認為，乳化液如果未經(jīng)處理直接排放，肯定會超過現(xiàn)有的污水排放標(biāo)準(zhǔn)，因為乳化液中所含的各種化學(xué)物質(zhì)將會對各項廢水排放指標(biāo)產(chǎn)生影響。比如用于切削的清潔劑和表面活性劑會含有各種穩(wěn)定的化學(xué)微粒，這些化學(xué)微粒的濃度自然會在BOD、COD、油脂和礦物油指標(biāo)上表現(xiàn)出來。乳化液中二烷基硫代磷酸鋅(ZDDP)作為一種抗磨劑，磷酸和硫化脂肪酸作為極壓添加劑，在廢水指標(biāo)檢測時則表現(xiàn)為鋅離子、磷酸鹽和硫離子濃度的增加。苯乙烯酯、耦合芳烴基化合物和耦合烷基類物質(zhì)作為機械加工時的降凝劑，會導(dǎo)致廢水中的苯乙烯、芳香族化合物和濃度增加。廢水中的總懸浮固體濃度(TSS)會受到機械切削加工時帶入的橡膠、雜質(zhì)、金屬碎屑影響。這些被帶入廢水中的微粒，還為水中的油類和化學(xué)物質(zhì)提供了附著的載體。因此，乳化液作為機械加工過程*的一部分，其所含的化學(xué)物質(zhì)不可避免會給廢水排放帶來影響，導(dǎo)致未處理的加工廢水嚴(yán)重超標(biāo)。

機械加工乳化液處理技術(shù)

普通的重力分離工藝，比如重力型隔油池，可以去除廢水表面的油脂，但是對于乳化液中所含的穩(wěn)定的化學(xué)類物質(zhì)，效果相對較差。因此在重力隔油之后，目前常采用以下幾種處理技術(shù)做進一步處理，包括：混凝氣浮、超濾法、汽化技術(shù)。

混凝氣浮

混凝通常包括兩個步驟：步是凝聚，指膠體和超膠體顆粒脫穩(wěn)、遷移、聚集為顆粒體的過程;在該過程中，混凝劑破壞微粒表面的雙電層結(jié)構(gòu)，或中和雙電層中的離子，使顆粒易于聚集。第二步是絮凝，指微粒體通過吸附、卷帶和橋連而成長為更大的絮凝體的過程。曲永杰等對乳化液含油廢水的氣浮處理技術(shù)做了總結(jié)，認為氣浮技術(shù)主要包括兩種類型：一種是在一定壓力下使部分廢水中溶解的空氣達到飽和(溶氣浮選法，DAF);另一種是通過旋轉(zhuǎn)葉輪導(dǎo)入空氣并分散氣泡(導(dǎo)氣浮選法，IAF)。由于溶氣作用，DAF和IAF能促使混凝過程產(chǎn)生的絮凝體上浮，但機理有所不同。在DAF法中，壓力突然下降時會形成許多依附在油滴上的微氣泡，從而使油滴上浮至液面。在IAF法中，旋轉(zhuǎn)剪切力迫使液體通過分散孔，造成負壓將空氣吸入液體中而獲得所需的微氣泡。絮凝體隨后被撇渣機分離。它通常占廢水體積的5%～10%，用壓濾機壓濾，體積可以減少至10%，然后進入污泥處置工藝。值得注意的是，壓濾液必須返回到污水處理工藝中去，因為壓濾液含有高濃度的有機污染物，若未經(jīng)處理直接排放，會導(dǎo)致尾水超標(biāo)。根據(jù)程雪莉?qū)ú臋C械加工過程中切削乳化廢水處理研究，認為：通常在投加混凝藥劑前，需要對廢水進行pH調(diào)節(jié)。因為這些藥劑有一個佳的pH適用范圍，而且提高pH也有利于廢水中的重金屬溶出。混凝劑的效果還受到廢水中的潤滑劑、分散劑種類的影響。因此必須根據(jù)企業(yè)生產(chǎn)工藝的改變，對混凝劑的用量和投加條件進行相應(yīng)的調(diào)整。

超濾法

超濾法采用物理方法去除廢水中的微粒，去除率可以達到90%以上。超濾膜一般可分為聚合膜、陶瓷膜或者金屬膜。膜可以是合成材料或非對稱均勻材料。膜的材料和工藝會對膜的平均隙徑、分布和透過性等產(chǎn)生影響。

在鞏清葉發(fā)表的《廢切削液的處理與排放》一文中提到，超濾膜的過濾精度指標(biāo)采用截流分子量MWCO。超濾膜的孔徑是當(dāng)量的平均值。膜組超濾過程中起分離作用的是膜表面上多孔致密層，一般以致密層上微孔徑大小和孔徑的分布來衡量膜的分離透過性能。膜壁上微孔的形狀和大小并非*一致，常使用截留率和截留分子量兩個參數(shù)共同來衡量，截留率是指溶液中被截留的特定溶質(zhì)的量所占溶液中特定溶質(zhì)總量的比率。當(dāng)90%的溶質(zhì)被膜截留時，在截留曲線上所對應(yīng)該類溶質(zhì)的小分子量即為該膜的截留分子量。超濾膜的孔徑大約在0.001μm～0.1μm之間，其對應(yīng)的切割分子量約為1000～500000。水處理上常用的膜的截流分子量50000～100000，對應(yīng)膜孔徑0.001μm～0.01μm。處理乳化液時采用的超濾工藝一般采用管狀膜，而不是螺旋繞管膜或中空膜。因為管狀膜允許通過回流實現(xiàn)大水量進水，產(chǎn)生徑向和軸向的紊流提高混凝效果，紊流產(chǎn)生的表面漩渦還可以減輕膜表面沉積和膜污染。當(dāng)然，回流需要相對較大的回流泵和管道。超濾法通常要求預(yù)過濾來去除大的乳化顆粒。預(yù)過濾工藝采用的濾網(wǎng)一般小于100μm。預(yù)過濾增加了超濾系統(tǒng)的運行成本，因為濾網(wǎng)會很快被乳化物堵塞，而且濾網(wǎng)的更換和處置成本都必須考慮到整個運行成本中。超濾后還要增加必要的后續(xù)處理，因為超濾膜設(shè)計時不考慮截留水溶性的有機物，不然成本太高，企業(yè)將無法承受。超濾膜的再生能力取決于膜的材料和所允許采用的再生工藝。某些聚合物膜能承受的溫度是60℃;某些化學(xué)物質(zhì)，比如乙二醇或者硅樹脂，會對聚合物膜產(chǎn)生不可逆的污染;陶瓷膜和金屬膜對溫度、化學(xué)溶劑的耐受性會比較強，再生能力相對較高。

汽化技術(shù)

鞏清葉還提到了汽化技術(shù)，認為采用汽化技術(shù)濃縮乳化液已經(jīng)取得成功，并使廢水的水分減少了90%。和蒸汽汽化相比，MVR(MechanicalVapourRecompression)蒸發(fā)器具有更高的能效比。MVR蒸發(fā)器是重新利用自身產(chǎn)生的二次蒸汽的能量，從而減少對外界能源的需求的一項技術(shù)。早在上世紀(jì)60年代，德國和法國已經(jīng)成功地將該技術(shù)應(yīng)用于化工、制藥、造紙、污水處理、海水淡化等行業(yè)。其工作過程是低溫位的蒸汽經(jīng)壓縮機壓縮，溫度、壓力提高，熱焓增加，然后進入換熱器冷凝，以充分利用蒸汽的潛熱。除開車啟動外，整個蒸發(fā)過程中無需生蒸汽。潤滑劑中含有許多低沸點的有機物，經(jīng)過汽化會出現(xiàn)在蒸餾物中，因此汽化乳化液后的餾出物必須進行二次處理，以去除低分子的有機物。這部分必須考慮在運行成本中，如果汽化工藝可以利用整個污水處理工藝產(chǎn)生的余熱，例如熱交換過程的余熱，也許一定程度上可以減輕運行成本。MVR蒸發(fā)器必須定期清洗，因為廢水中的有機物會污染熱交換器的接觸面。蒸汽再壓縮機也需要按規(guī)定維護保養(yǎng)。在設(shè)計整套汽化系統(tǒng)時，采用的管道部件材料必須考慮到廢水中的化學(xué)腐蝕，汽化后殘留物的脫水和處置也是成本的一部分。

乳化液的處理必須考慮很多因素，包括工藝占地面積、資金投入、操作要求、預(yù)處理和后處理工藝配套、運行成本等。每個項目設(shè)計之前必須進行詳細的成本分析和前后處理工藝分析，才能確保采用的工藝*符合具體處理對象的具體要求。